一、 概述：
1.空心槳葉式干燥機是一種內(nèi)部設置攪拌槳，使?jié)裎锪显跇~的攪動下與熱載體以及熱表面充分接觸，從而達到干燥目的的低速攪拌干燥機，結構形式一般為臥室，雙軸或四軸。
2.空心槳葉干燥機分為熱風式和傳導式。熱風式即通過熱載體（如熱空氣）與被干燥的物料相互接觸并進行干燥，傳導式的優(yōu)點是物料不易被污染，排氣量小，熱效率高，體積相對較小，有利于能源及防止空氣污染。
3.適用范圍：塑料、樹脂類產(chǎn)品、無機藥品、肥料、飼料、食品、化纖、染料、淀粉、下水管污泥等產(chǎn)品的干燥。
二、 槳葉式干燥機的工作原理
槳葉式干燥機傳熱面有葉片、攪拌軸、壁面等幾部分，而且葉片的傳熱面占很大部分，所以設備結構緊湊，單位容積傳熱面積大。另外，攪拌、混合使物料劇烈翻動，從而獲得很高的傳熱系數(shù)，因此占地面積和空間都很小，節(jié)省了廠房基建費用。槳葉干燥過程氣體用量少，流速低，被氣體帶走的粉塵量少，所以干燥后氣體粉塵回收方便，回收設備體積小，可以節(jié)省設備投資。對于需要回收溶劑的干燥過程，可以大大提高溶劑質(zhì)量濃度。由于槳葉結構特殊，物料在干燥過程中交替受到擠壓和松弛，強化了干燥。干燥室內(nèi)物料的充滿率很高，可以達到80％～90％ ，物料的停留時間通過調(diào)節(jié)加料速度、攪拌軸轉(zhuǎn)速、物料充滿度等參數(shù)可調(diào)，干燥時間從幾分鐘到幾小時內(nèi)任意調(diào)節(jié)。另外，物料在干燥機內(nèi)從加料口向出料口移動基本呈活塞運動，停留時間分布窄，因而產(chǎn)品含水率均勻。槳葉式干燥機的結構上有一定的軸向角度，因此可以連續(xù)干燥物料。以雙軸式為例介紹其結構。它由帶夾套的端面呈w型殼體、上蓋、兩根有葉片的中空軸、兩端的端蓋、通有熱介質(zhì)的旋轉(zhuǎn)接頭、金屬軟管以及包括傳動機構等部件組成。此設備的核心是兩根空心軸和焊在軸上的空心攪拌槳葉。槳葉形狀為楔形的空心半圓形，可以通入加熱介質(zhì)。除了起攪拌作用外，也是設備的傳熱體。槳葉的兩主要傳熱側面成斜面，因此當物料與斜面接觸時，隨著葉片的旋轉(zhuǎn)，顆粒很快就從斜面滑開，使傳熱表面不斷更新，強化了傳熱。在槳葉的三角形底部設有刮板，以將沉積于殼底的物料刮起，防止產(chǎn)生死角。槳葉的布排和各部位尺寸均有一定要求，而且在進料區(qū)，干燥區(qū)、排料區(qū)除槳葉外，另設有輔助機構，以保證整機操作穩(wěn)定，干燥均勻。此外，停留時間亦可調(diào)節(jié)。本設備加熱介質(zhì)既可以用蒸汽，也可用熱油或熱水，但熱載體相態(tài)不同，其中空軸結構也不同。當用蒸汽加熱，熱軸結構簡單；當用熱水加熱，軸結構比較復雜，尤其當需要考慮管內(nèi)液體流速時更是如此。為楔形槳葉式干燥機，楔形形狀較為獨特，它是由兩片扇形側板、一個三角形圓弧蓋板、一個矩形側板以及其上的刮板共5塊薄板焊接而成。槳葉扇形面的左右兩端，一端呈矩形，另一端為尖角，為同軸上螺距相同，旋向相反的兩部分螺旋面相交而成，其投影像一只楔子。當設備運行時，槳葉的尖角端插入物料，由于扇形側板的螺旋面為一傾斜面，在與物料顆粒或粉末接觸時產(chǎn)生的撞擊力分散，使附著在加熱面上的粉末能夠自動清除，維持加熱面的光潔，保持高效的熱傳導性能。而攪拌槳葉交替、分散地壓縮(在楔形斜面處)和膨脹(在楔形空隙處)攪拌槳葉面上的物料，因此，在靠近傳熱面處的顆粒或細粉攪拌非常劇烈，傳熱系數(shù)很高。在中空攪拌軸的設計上，考慮熱載體的不同，其結構分為蒸汽型(s)和液體型(L)兩種，由于蒸汽冷凝傳熱系數(shù)較大，傳熱面比較廣，傳導和物料側的顆粒運動聯(lián)合控制，可以不用考慮提高蒸汽側的傳熱系數(shù)，所以軸內(nèi)腔設計成中空型。使軸和攪拌槳葉內(nèi)的蒸汽和冷凝液流動暢通，在每個軸內(nèi)腔和槳葉內(nèi)腔之間有兩根長短不一的短管相連。其中較長管內(nèi)走蒸汽，其一端伸入軸內(nèi)，作用與較長管相同，另一端與軸外表面齊平，保證槳葉內(nèi)的冷凝液及時排出。當用液體作為熱載體時，中空軸的結構采用L 型。為軸內(nèi)設置中間隔板，使進入槳葉的載熱液體與離開攪拌槳葉的冷液體各行其道，互不相混，而軸上只開小孔即可。在大型設備中，由于軸內(nèi)空間較大。在軸內(nèi)設置一同心圓筒，其兩端為盲板，用兩塊較窄的隔板與內(nèi)外筒相連，冷熱液體走環(huán)隙。這種結構既可提高軸內(nèi)液體流動速度，強化軸表面?zhèn)鳠?，又可減輕冷熱液體經(jīng)中間隔板熱傳導產(chǎn)生“內(nèi)耗”。楔形攪拌槳葉干燥機有兩軸型和四軸型，兩軸中心距視物料性質(zhì)而異。對于黏性小、較松散的物料，軸中心距可略大于槳葉外徑。對于流動性較差的物料，中心距應小于槳葉外徑，使兩軸槳葉呈錯列狀。這在槳葉干燥設備運行時，兩根軸上的槳葉交替插入物料層，強化了機械流化作用。
三、特點
1、干燥過程用氣量少、流速低，被氣體帶走的粉塵少。因此干燥后濕空氣有真空下帶出，氣體中粉塵回收方便．而且回收設備簡單，節(jié)省設備投資。
2、對于有溶劑回收的干燥過程，可提高氣體中溶劑質(zhì)量濃度，使溶劑回收設備減小或縮短流程。
3、由于槳葉結構特殊，物料干燥槳葉具有自潔能力。槳葉相向旋轉(zhuǎn)，葉片的兩個斜面反復攪拌、壓縮、松弛并推進物料，使頁面具有獨特的自潔能力，加熱面不斷獲得更新，使槳葉干燥機的傳熱系數(shù)高于其他任何傳導干燥方式。強化了干燥。因此對黏性較高的膏狀物料也能適用。
4、停留時間通過加料速度、轉(zhuǎn)速、存料量等調(diào)節(jié)，在幾分種到幾小時間任意調(diào)節(jié)，因此對易干燥和不易干燥的物料均能適合。另外，干燥機內(nèi)雖有許多攪拌槳葉，但物料在干燥機內(nèi)從加料口向出料口呈活塞流流動，停留時間分布很窄，因而產(chǎn)品干燥均勻。
四、工作參數(shù)與優(yōu)點
傳熱槳葉與對應軸的傳熱葉片有部分重疊，片外緣線速度一般在0．1—1．5 m／s。這種結構用于進行高水分、強附著性物料干燥時，在傳熱面上可防止形成附著。另外，攪拌、混合使物料翻動劇烈，從而獲得高的傳熱系數(shù)。傳熱系數(shù)與載熱體種類、原料特性關系密切，一般干燥處理時在120～350 W／(m ·℃)，操作溫度一般在60℃一300 ℃。冷卻時傳熱系數(shù)為60-130 W／(m ·℃)，溫度一般在5℃~-32℃。當溫度要求在200 ℃以上時采用導熱油。
優(yōu)點：
結構緊湊:干燥機主要的傳熱部件是鏟形的槳葉，這些槳葉都密集的、按照規(guī)定的間隔交叉排列在固定的旋轉(zhuǎn)軸上，因此單位容積的傳熱比較高?；谶@一原因，這種設備的結構非常緊湊、占地面積小。
傳熱效率高:由于原材料很好地連續(xù)混合攪拌，由于相對旋轉(zhuǎn)的鏟形的槳葉和傾斜的槳葉表面以及機體的加熱、冷卻，保證了所有與產(chǎn)品接觸的表面能夠均勻地傳遞熱能。
自潔性能:由于槳葉的運動是相對旋轉(zhuǎn)，它們對附近的內(nèi)表面起到連續(xù)的自潔作用。相互粘結的、堆積在槳葉上的產(chǎn)品都能夠被清除下來，重新進入生產(chǎn)過程。
控制簡單:干燥過程和停留時間都可以簡單地檢查、控制和調(diào)整。它們都可以根據(jù)被干燥產(chǎn)品的物理性能單獨進行設定和調(diào)整，對軸或者槳葉的數(shù)量、轉(zhuǎn)速、傳熱體的溫度和干燥時間進行設定和調(diào)整。
產(chǎn)生的粉塵和氣味較小:由于干燥過程中使用的氣體流量很小，因此能夠產(chǎn)生的粉塵和氣味也很小。因此，與其配套使用的吸塵器或者除味器也很小或者根本無需使用。
適合于濕度很大產(chǎn)品的干燥:由于使用了槳葉式的干燥元件和連續(xù)的混合攪拌，能夠?qū)︷ざ群艽蟮?、高濕度的材料進行干燥。它的結構設計避免了產(chǎn)品在死角處的積留和因產(chǎn)品積留而帶來的過熱或者腐敗變質(zhì)。
幾乎沒有磨損和材料的損耗:槳葉的轉(zhuǎn)速很低，每分鐘只有10~40轉(zhuǎn)，這就有效地避免了磨蝕和由磨蝕帶來的機床設備快速的磨損。另外，也將金屬材料的破裂風險降低到了^小程度。
